開裂

　　1.鋼材內(nèi)在質(zhì)量引起開裂：嚴(yán)格控制鋼材內(nèi)在質(zhì)量。

　　2.原始組織粗大：通過適當(dāng)?shù)念A(yù)先熱處理改善組織。

　　3.淬火溫度過高或保溫時間過長：正確掌握加熱處理改善組織。

　　4.在回火脆性區(qū)內(nèi)回火：盡量避免在回火脆性區(qū)內(nèi)回火。

　　5.回火溫度偏低或回火時間不足：選取合適的回火工藝。

　　(二)裂紋

　　1.原材料有顯微裂紋：嚴(yán)格控制原材料內(nèi)在質(zhì)量。

　　2.熱處理操作不當(dāng)(加熱速度太快，冷卻劑選取不當(dāng)，冷卻時間過長)：注意預(yù)熱，選取合適的冷卻劑。

　　3.模具形狀特殊，厚薄不均勻，帶尖角和螺紋孔等：堵塞螺紋孔，填補尖角，包扎危險截面和薄壁處，采取分級淬火。

　　4.未經(jīng)中間退火面再次淬火：返修或翻新模具時，須進行退火或高溫回火。

　　5.淬火后未及時回火：及時回火。

　　6.回火不足：保證回火時間，合金鋼應(yīng)按要求次數(shù)回火。

　　7.磨削操作不當(dāng)：選擇正確的磨削工藝。

　　8.用電火花加工時，硬化層中存有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋：改進電火花加工工藝；進行去應(yīng)力回火；用電解或腐蝕法或其它方法除去硬化層。

　　(三)變形

　　1.鋼中存在碳化物偏析與聚積：選擇合適的鍛造工藝。

　　2.大型鍛模選用了淬透性低的鋼種：正確選用合適的鍛造鋼種。

　　3.表面脫碳或機加工時未清除掉表面脫碳層：注意加熱保護，鹽浴脫氧。

　　4.淬火溫度過高，加熱時間不足：嚴(yán)格控制淬火工藝。

　　5.堿浴水分過少：嚴(yán)格控制堿浴水分。

　　6.在冷卻劑中的停留時間不足：增加停留時間。

　　7.回火溫度過高：選擇合適的回火溫度。